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渗碳炉氮化常见问题与解决技巧 
氮化表面硬度或深度不够

（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理

（2）可能是氮化处理前的组织不适合

（3）可能是氮化温度过高或太低

（4）炉中之温度或流气不均匀

（5）氨气的流量不足

（6）渗氮的时间不够长

氮化工件弯曲很厉害

（1）氮化前的弛力退火处理没有做好

（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素

（3）氮化中被处理的工件放置方法不对

（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素

氮化工件发生龟裂剥离现象

（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象

（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层

（3）工件设计有明显的锐角存在

（4）白层太厚时

氮化工件的白层过厚

（1）渗氮处理的温度太低

（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象

（3）在冷却过程不恰当

氮化处理时之氨分解率不稳定

（1）分解率测定器管路漏气

（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少

（3）炉中压力变化导致氨气流量改变

（4）触媒作用不当

工件需进行机械加工处如何防止渗碳？

（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层

（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉

（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主

（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法

（5）利用套筒或套螺丝

渗碳后工件硬度不足

（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却

（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂

（3）淬火温度不足

（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火

渗碳层剥离现象

（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火

（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率

（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层

（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象